I. A maniuka keményítmény gyártási folyamata

Kiválasztott maniuka → súlyozási szállítás → tisztítási szállítás → átmeneti ketrec tisztítás → tisztítási szállítás → durva törés → durva zúzás → nyomásos görbült szitó → finom zúzás → második és öt görbült szitó → homokkal távolító → görbült szitó túl finom → forgó szűrő → kétszer lemez elválasztás → fehérítés → forgó szűrő → rotor mosás finomítás → szárítás → légáram szárító → kész csomagolás.

2. Műveleti módszerek (részes folyamatok, műveleti ismeretek)

1. Kiválasztott nyersanyagok:

A keményítő minősége jó és rossz, a kiválasztott nyersanyagok beszerzésével nagyobb kapcsolat van, kevesebb mint 10 hónapos maniuka porzási aránya alacsony, több mint 24 hónapos régi maniuka minőségi, a törés, a törés nagyobb nehézségeket okoz, így az arány csökkenése növekszik, mind befolyásolja a gazdasági előnyöket, és egy lépéssel a jó nyersanyagokat kell raktárba helyezni.

2. Tisztítás és szállítás:

A tisztítás célja a homok, a talaj, a bőr eltávolítása, a keményítő hamu csökkentése, valamint a következő folyamat munkájának megkönnyítése. A szállítás közben a tisztítás, így a töltés egyenletes, túl sok átalakító ketrecben nincs üres, maniakó nem lehet gördülni, nem eléri a bőrözés és a tisztítás célját. Túl kevés a termelés. Az üzemeltetőknek figyelniük kell a víz nyomására is, a víznyomás túl alacsony, nem távolíthatja el a sárhomokot, az általános víznyomás nem lehet alacsonyabb, mint 0,25 Mpa, mindig figyeljen a ketrec és a szállító működésére, nem alakulhat ki nyersanyag hátralévés ebben a folyamatban. A gép általában hét napig dolgozik, és egy kenőolajjal.

3. Törött:

Mivel a maniuka gyökere nagyon hosszú, a főpálya közelében a rész fás, nem lehet összetörni, ha nem törik. A törés első célja, hogy a törő normálisan működjön. Egyes gyárak nem törő folyamat, hogy a törő terhelés súlyosbodik, és csökkent élettartam. Másodszor a keményítő termelésének és minőségének teljes növelése és a keményítő nyereségének növelése érdekében.

A művelet során figyeljen a motor hőmérsékletének és a gép hangjának megfigyelésére, a hang hirtelen kisebb, ami azt jelzi, hogy túl sok tárolási anyag van a törőben, és ebben az esetben csökkenteni kell az adagolási mennyiséget. Hozzáadás visszatérő víz, hogy a megfelelő mennyiségben, kevesebb nem lehet elvinni a törött anyagot, több hulladékot okoz. Ezenkívül a háromszögű szalag lazíthatóságát, a háromszögű szalagot túl lazítják, csökkentik a törő hatékonyságát, túl szorosan növelik a motor terhelését, károsítják a motor tengelyét, így az üzemeltetőknek koncentrálniuk kell, nem hagyhatják el a munkát, szigorú működési eljárások. A törés minőségének jó vagy rossz, közvetlenül befolyásolja az osztály termelését és a következő folyamatot. Az átmérője általában 1 cm.

4. Törtés:

Az összetört maniakó (átmérője körülbelül 1 cm) készítmény keveréke a törőbe kerül. A törési folyamat egy törés és második törés, miért két törés? Az egyik azért, mert a maniuka túl hosszú, a fás anyagok túl sok, mint például az egyszeri összetörés, a keményítmény aránya nem felel meg a követelményeknek, a második azért, mert egy darab összetörés megsemmisíti a maniuka keményítményminőségét, a maniuka keményítmény nagy részecskéit, kicsi részecskéi, nem elég, hogy a keményítmény szabadon legyen, növelve a keményítmény szűrésének nehézségét. Tehát most kettőt összetörünk, egyszer összetörjük a szennyező szennyezőt, először belépünk egy nyomással rendelkező szitába, hogy először szűrjük ki a minőségi keményítőt, egy nyomással rendelkező szitába tartozó nagy szennyezőt hozzáadjunk egy bizonyos mennyiségű visszatérő vízhez, hogy a második összetöréshez, a második összetöréshez tartozó finom szennyezőt, majd belépjünk a második nyomással rendelkező szitába, de nem rontjuk meg a keményítő minőségét, és a visszatérő vízhez, amikor összetörjük, hogy a keményítő aránya 3-5

A keményítőgyár a gazdasági számvitelben a vízfelhasználás és a keményítő aránya két fontos mutató, ezért a folyamat jelenlegi szakaszában a visszatérő víz és a tisztító víz használata során a megfelelő mennyiséget kell elsajátítani, a visszatérő víz egy bizonyos mennyiségű hajlított szűrője van, teljes mértékben összekapcsolódni kell a felfelé vezető folyamattal, a víz mennyisége eltávolíthatja az összetört anyagot, és nem okoz hulladékot. A törő működése után egy óra kézi érintkezés a törő csapágyi fedél, hogy megnézze, hogy a hőmérséklet emelkedik-e, majd megfigyelje, hogy a motor hőmérséklete emelkedik-e, szigorúan ellenőrizze az adagolási mennyiséget. Mivel a fa anyag túl sok, összetörés nehéz, ha a gép működése nem megfelelő, meg kell állítani a tisztítást, a törő felett van egy négyzet száj, először mesterségesen tisztítsa meg a felső részét, majd a zsebet csatlakoztatja a szájhoz, indítsa el a gépet, hogy tisztítsa ki a fa törött anyagot. Az anyagok tisztításakor az indítókapcsolót személyesen kell felügyelni a balesetek elkerülése érdekében.

A művelet során figyeljen a törő földi medence anyag tárolásának mennyiségére, és időben indítsa el a szállítási átmeneti szivattyúkat, hogy az anyagot a felfelé történő folyamatba szállítsák. A tisztítástól a szállításig a törésig, a teljes berendezés törésének folyamatos működése, a törés után a tranzitszivattyúk szállítják a szennyezőt a hátsó folyamatba, így ez a szakasz az üzemeltető a felső és a következő csatlakozás szerepét játszik, és fontos szerepet játszik az egész berendezés normális folyamatos működésében.

A manzika szárított lapok, a szalagos szállítási pulzus súlyozása után a manzika szárított lapok 100 kg percenkénti sebességgel kerülnek tisztításra, eltávolítják a port, a spirális szállítón keresztül kétszer törik a kalapácstörő, a szárított por repülésének csökkentése érdekében, a veszteségek csökkentése érdekében, a szelektoron keresztül a szelektoron keresztül a szárított por szállítása a pulzusmedencébe, a keverő áramú szivattyú segítségével szivattyúzza a pulzust az elszigetelési medencébe, meleg vízzel 40 ° C-on 5 óra alatt, szivattyúzza a pul

5. A szennyezőanyag elválasztása:
A szennyező elválasztó berendezés teljes mértékben rozsdamentes acél nyomású szitó, ez a szitó szitó berendezés, rezgés nélküli, hatékony munka, könnyű tisztítás, hosszú élettartam. A nyomáshajlító szióta öt csoport együttes használata, egy nyomáshajlító szióta, amely elválasztja az anyagot az összetörés után, a szióta anyaga nagy hulladék, majd másodszor összetörik, és a pulpa durva. A második nyomásszitó a második összetörés után az anyag elválasztására szolgál, a második szitó után a szitón lévő anyag közvetlenül a harmadik nyomásszitóba lép, hogy utána nyomja.

Két-öt kanyaros sítót használnak a keményítő tisztítására, minden alkalommal a visszatérő vízzel mosva, a két nyers zsírt egy nyers zsírral egyesítve, a homokválasztó eltávolítja a finom homokot, miután a hat kanyaros sít túl finom. Háromvezetős szitó le a víz, mint a visszatérő víz, visszatér a visszatérő tartály memória, hogy a törő és törő használata. Miután ötszörös szűrő, a nagy maradék tiszta, maradék takarmány kezelésére, is szárítható szálszorító vízszárítás után, könnyű tárolás, feltételek nélküli gyár lehet a helyszínen nedves takarmány kezelésére.

A nyomáshajtású szitó egy bizonyos nyomás alapján történik a szitó befejezése, hogy a szennyezőanyag elkülönüljön a keményítő kivonásának céljának elérése érdekében, és bizonyos szerepet játszik a keményítőmértékben. Ezért be kell állítani a fúvóka szögét a szét felett. Állítsa be az adagolási nyomást, ellenőrizze a víz mennyiségét, és a nyomáskövetelmények 0,2-0,4 Mpa. Az üzemeltetőknek mindig figyelniük kell a szivattyú működésére, a szivattyú felső szelep, a nyomásterhelés, a szivattyú szájának anyagi blokkolásának megakadályozása, a felső zúzási szakasznak megfelelő együttműködése, az átcsatlakozás során tiszta vízzel kell tisztítani a szivattyú felületét, a teljes nyomású szivattyú zökkenőmentes működése.

6. Homok eltávolítása és túlfinomítása:

A hatodik nyomású hajlító sító túl finom sító, a sító le a tejszer kész tejszer, mielőtt belép a túl finom sító nyers tejszer homokot tartalmaz, meg kell távolítani a homokválasztó, a homokválasztó a nyomás forgása, hogy a nehéz anyag a centrifugális erő hatása alatt, a külső fal felé dobja, leesett az aljára, míg a könnyebb anyag (keményítő) nyomás forgása után a homokválasztó középpontjába koncentrálódik, a felsőből, hogy elérjük a homokválasztó célját. Az alsó homok idő 30 perc, egy homok eltávolítása után a homok 95% -át tisztíthatja, a második homok eltávolítása után alapvetően a homok eltávolítása, a homokválasztó munkanyomása 0,2-0,3Mpa, de a fenti pontot meg kell mondani: a homokválasztó nem a sár eltávolító, a finom sár a keményítőben, amikor a súly és a keményítőrészecskék ugyanaz, a sár a keményítőben szivárog, így a maniakának a gyártás előtt a lehető legtisztább tisztítania kell a sárt.

Az üzemeltetőknek figyelniük kell a homokválasztó nyomására, és 0,2-0,3 Mpa-t kell igényelniük, hogy 30 percig homokot tegyenek, és a homok egy részét is tartalmazza a keményítmény, amely a tartályba helyezhető víz és a kis mennyiségű keményítmény eltávolítása.

7. Forgatási szűrő:

Ez a folyamat a lemez-elválasztó rendszeres működését tervezte, a lemez-elválasztó precíziós mechanikai, a fúvóka átmérője 1,2-2,0 mm, könnyen blokkolódik a kis részecskék anyaga, a forgó szűrő telepítve a bejáratba a lemez-elválasztó. Mivel a gyártás során megjelennek néhány váratlan szennyezőanyagok belépnek a masszába, ellenőrzés nélkül károsítja a lemez elválasztó gépet, ezért a forgó szűrő szerepe is nagyon nagy.

8. A meghajtó másodlagos elválasztása

A lemez elkülönítő egy fehérje-elkülönítő berendezés, amely egyszerre kb. 80% -ot képes elkülöníteni a fehérjéből, a keményítő tejének második elkülönítése után < 0,5% -os fehérjetartalmat érhet el.

A lemez elkülönítő egy fehérje elkülönítési berendezés, amely széles körben alkalmazott, a elkülönítő elsősorban a forgatódob, a fúvóka és a különböző visszaáramlási csövek és a behozatali kilépések, a forgatódobban több tucat rozsdamentes acélból készült lemez van, a lemezek között 0,5-1 mm-es szakadék van, a forgatódob külső szélén több volfram-karbon fúvóka van, a durva keményítő teje a felső adagolási csatlakozótól kerül a forgatódobba, a nagy sebességű forgó dob hajtja az anyagot, nagy centrifugális erőt termel, így a lemez térben teljesen eltérő keményítő és fehérje elkülönítése, mint a nagy keményítőrészecskék a forgatódob belső falai felé dobják, a fúvóka kimenetével az alapáramból, a könnyű fehérje a vízáramlás mentén mozog a leme Mivel a krumplia kevesebb fehérjetartalmat tartalmaz, mint a gabonafélék, egyszerre kb. 80%-ot képes elválasztani, kétszer pedig < 0,5%-ot. Az elkülönített keményítőtejet a kénsav víz hozzáadásával a forgó tartályba állítják be a pH-értéket, hogy javítsák a keményítő fehérjét.

9. Rotor mosás finomítás:

A fehérített keményítő teje kis mennyiségű oldhatatlan fehérjét és 0,2-0,3% -os oldandó fehérjét és egyéb ásványi anyagokat marad, ami súlyosan befolyásolja a keményítő minőségét, így a mély feldolgozott alapanyagok, mint a szirup, a glükóz, a gyógyszer, a textil és egyéb termékek nem felelnek meg a minőségi szabványoknak.

A rotorcsoportot tizennyolc sorozat használja, amely főleg három stúdiót, valamint tucatnyi vagy több száz rotorcsövet és masszusszivattyút tartalmaz. A keményítőtejet nagy sebességgel vágja be a forgó cső felső részéről a behozatal felé, mivel a nagy sebességű forgó centrifugális erő miatt a szilárd részecskék a spirálos áramlással az aljára csökkennek, a kiválasztás a hátsó áramlási víz keverését követően belépnek az alsó szintű rotorba, a másodlagos osztályba, a hátsó szintű tiszta víz hozzáadásával (a szabályos követelmények szerint 40 ° C puha vízzel), a munkasorrendje a keményítőszintű hátsó, a hátsó szintű mosás előre, a visszaáramú mosás, hogy a termék megfeleljen a szabványnak.

A fehérjetartam magas és alacsony a keményítő minőségének ellenőrzése fő mutatója, a fehérjetartam túllépése közvetlenül befolyásolja a keményítő használatát, például a glükóz injekciót, ha a fehérjetartam túl magas keményítő, a penész, a fehérítési pont stb. jelenség jelenik meg, így a keményítő termelése a fehérjetartam csökkentése a gondos folyamat.

A keményítő termelési módszer többnyire a medence-lecsapódás áramlási módszerrel távolítja el a fehérjét, azaz nagyobb üzemi területet foglal el, de nem tudja pontosan ellenőrizni a fehérje tartalmát, csak a tapasztalat alapján, így korlátozza a termelési mennyiséget és a keményítő minőségét. A lemez-elválasztás és a spiráláram mosási folyamata, amelyet most alkalmazunk, teljesen megoldja a fenti problémákat. A másodlagos fehérje elválasztása után bizonyos mennyiségű fehérítő anyagot adhatnak hozzá, hogy teljes mértékben reagáljon, növelve a keményítő fehérjét. Bemegy a rotor egységbe, majd adjon hozzá egy bizonyos mennyiségű tiszta vizet, hogy elválasztja a fehérjét és a keményítőt. Egyszer a második lemez elválasztása és a rotor egység közötti átmeneti tartályok kapcsolódnak, hogy folyamatos működést alakítsanak ki.

A lemez elválasztó egy nagy pontosságú berendezés, amely egy bizonyos kultúrát igényel a képzett személyzet művelete után, minden művelet után tisztítani kell, a konkrét műveleti eljárások és módszerek megtekinthetők a lemez elválasztó használati útmutatójában.

10. Keményítő szárítás:
Jelenleg a keményítő dehidratálási berendezések három fő kategóriába oszthatók: az egyik háromlábás adagoló és felső adagoló centrifuga, amely nagy munkaerővel rendelkezik. Másodszor az automatikus karcoló centrifuga, bár automatizált működés, de nagy energiafogyasztás, kiegészítők drágák (évente körülbelül 10 000 yuan). Harmadszor a cégünk jelenleg felszerelt vákuum dob szárító, a gép kevés energiafogyasztás, teljesen rozsdamentes acél berendezések, alacsony sebesség (körülbelül 9-12 fordulás / perc), kényelmes működés.

A vákuum forgó dob szűrő szárító használat előtt üres mozgás, majd a keményítő, amikor a gép szűrő szövet felülete felszívja a keményítő vastagsága 5-6 mm, állítsa be a karcoló, és törölje a keményítőt. Ugyanakkor tartsa fenn a szűrőszövet 3-4 mm vastagságú keményítményt, és állítsa be a pulzus sebességét, hogy megfigyelje a dehidratációs hatást. Ha az anyag páratartalma túl nagy ahhoz, hogy a gép sebessége lassuljon, a dehidratációs hatás jobb lesz. Általában a vízszárítás után a nedves keményítmény tartalma körülbelül 39% -os, és ha a víztartalom magas, a szárítási nehézség növekszik.

Figyelembe kell venni, hogy a vákuumszárító szűrőnek szakembernek kell működnie, általában nem szabad szétszerelnie, ha a berendezés egy ideig működik, akkor időben kell tisztítani, hogy megakadályozza a savas anyagok korrózióját. A szárítás után a keményítmény közvetlenül a szárítóba kerül szárításra.

A légáram ütközési szárító szén üzemanyagként, a meleg légáram a hőcserélőbe, így a másik végén a hőcserélő tiszta levegőjét száraz meleg szellővé alakítja, a szárítótoronyba keverje a nedves keményítményt, amely kevesebb, mint 40% -os nedvességtartalom, 2-3 másodperc alatt párosítja a vizet, és kiválasztja a szelektoron keresztül.

A szárítótorony két fokú pozitív és negatív nyomású szárítást alkalmaz, a nedves levegő a kibocsátásból, míg a második fokú kibocsátás magasabb hőmérsékletű levegőt ad be az adagoló csőbe, és újra felhasználja, az egyfokú szárításhoz képest 20-40% -os energiatakarékos.

Az adagoló szállító fokozatlan változó sebességgel rendelkezik, amely az éghajlattól és az anyagtól függően szabadon beállítható.

A fűtési rendszer automatikus hőmérséklet-szabályozó berendezésekkel rendelkezik, amely szükség szerint szabadon beállíthatja a száraz meleg szél hőmérsékletét, és mindig fenntarthatja a hőmérsékletet, hogy a keményítő minősége stabil és következetes hatást érjen el.